附着力是衡量涂层可靠性的主要指标， 实际工程中，涂层失效大多是因为界面剥离或者局部脱落， 究其原因，表面处理质量的好坏直接决定着涂层的可靠性， 基材表面的状态影响着涂层润湿和铺展的行为，并且还决定着微观结构之间嵌合的程度、化学结合的强度。不同的处理工艺在清洁度、粗糙度以及表面活化程度等方面存在较大的差异，如果参数控制不好就会减弱涂层与基体之间的协同作 用，对表面处理工艺和附着力的关系进行系统分析，可以找出影响因素并提出施工方案，为改善涂层体系稳定性打下技术基础。

基材表面状态与附着性能的关联特征

1.1表面粗糙结构对机械嵌合作用的影响 

表面粗糙结构会直接影响到涂层在基材表面上嵌入的深度以及接触面积分布，也是形成稳定的机械咬合作用的重要因素，合理地匹配粗糙度参数可以产生微尺度凹凸结构， 使涂层在固化过程中形成有效的锁键效应，从而提高界面抗剪切能力、抗剥离能力。粗糙度太小的话，界面接触就会变得光滑，嵌合作用就不够，附着力也难以保持；粗糙度过大， 则会产生应力集中区，造成局部涂层厚度不均，降低整体稳定性。

1.2表面清洁度对界面结合稳定性的制约

表面清洁度对涂层与基体的有效接触界面有直接影响， 也是决定附着性能稳定性的主要因素，残留油污、氧化皮、 微粒杂质在界面处形成隔离层，使涂层和基体之间物理接触减少，化学作用减弱，界面结合强度明显降低。高等级的清洁处理可以大大减少污染物残留的可能性，使基材表面显露出真实的金属结构，提高涂层附着过程中结合效率，清洁度控制还要同环境条件相配合，防止二次污染、表面再氧化问题出现。

1.3表面能与活化程度对涂层润湿行为的作用

表面能水平及活化状态影响涂层材料在基材表面的铺展和润湿能力，是实现界面紧密结合的重要前提，较高的表面能可以降低涂层与基材之间的界面张力，使涂料能够充分渗入微观结构，提高接触面积和结合紧密度，表面活化处理通过改变材料表面电子结构和化学活性，提高极性基团含量， 从而增强涂层与基体之间的相互作用力。如果表面能不够或者活化程度低，就会导致涂层出现收缩、缩孔等缺陷，从而降低附着性能，目前发展趋势就是采用等离子清洗手段来提高界面活性，实现涂层润湿行为和附着强度的协同提高。

等离子清洗对涂层附着力的影响

等离子清洗对涂层附着力的提升，本质上是通过改变基材表面的清洁度、表面能、化学活性和微观形貌，使涂层与基材之间形成更强的界面结合。

1. 去除表面污染物
基材表面的油污、脱模剂、灰尘、弱边界层等，会阻碍涂层与基材直接接触。等离子体可以分解、氧化并去除这些有机污染物，使表面更加洁净。

2.提高表面能和润湿性
等离子清洗后，聚合物、玻璃、金属等材料表面可以产生更多极性基团，例如：

· –OH

· –C=O

· –COOH

表面能提高后，涂料、油墨、胶黏剂等更容易铺展，减少缩孔、鱼眼和润湿不良。

3. 增强界面化学结合
等离子清洗后的表面具有更高的化学反应活性，可以与涂层形成更强的氢键、极性作用甚至化学键合，从而提高界面结合强度。

4. 改善微观界面结构
在适当的等离子清洗参数下，可以对材料表面产生轻微刻蚀，形成纳米/微米级粗糙结构，增加涂层与基材的实际接触面积，产生一定的机械嵌合作用。

等离子清洗工艺对于涂层的附着力起着决定性的作用，粗糙的表面、干净的状态以及活化的界面三者共同形成稳定的结合基础，通过清洁、刻蚀、活化多重作用改变基材表面理化特性，从根源上改善涂层与基材之间的结合能力，现已广泛应用于半导体封装、PCB、3C 电子、动力电池、光学器件等领域。